ug为参数型软件，mastercam为对话型软件，
ug绘图一旦可以不依据参数改，
mastercam则不行，需要重新绘制。
一、2d铣削
mastercam编程的特色是快键、更方便。这一特色体现在2d刀路上份外形态轮廓。
1、mastercam的串联相当方便,安全，只要你抓起的曲线是发动的。若不发动，也非常不容易系统检查进去哪里有断点。一个最简单方法是：用分析命令，将公差设为起码，为0.00005，然后把去选择类型可那尝试的曲线，通不过的地方是有问题的。后用曲线融接的方法飞速一切都搞定。
其实，在mastercam中，只要你先将加工零件的轮廓边现、台阶线、孔、槽位线等等，所有帮你搞定，接下来的cam操作就很方便些了。
2、的原因mastercam的2d并联方便快速，所以不管最多加工的工件含有什么多少轮廓线，我总是会容易的全部选取范围下来。一个6·24的好处是：电阻的起始处叶白进刀圆弧（通常要设定好进刀弧）处处。事实上，最起码是ug目前的任何版本望尘莫及的。
3、流道或多曲线加工时，往往有许多的曲线要选取，而不需要力矩刀半径，在mastercam中，这个可以用框选法四次选取。而在ug中，则要一条一条的选取范围，这个可以预料这个工作有多么繁乱！
ug的2d加工的不便之处：
只不过我很就是喜欢ug，但要是我说，ug的2d铣削功能与mastercam不相伯仲，那一定会是不由衷的话。
1、不能像mastercam那样的，一次性并联筛选多个轮廓，而是需要所选一个线串后，然后点击“选定下一边界”，才是可以一直选取。而且，若不是开放与封住的线串杂在一起，则你每次都要设定好；还有，刀半径力矩的也要特别特别注意，一不留神，没准儿方向就反了。不像mastercam，并联连接就开始的左边老祖刀具偏置的方向。
2、流道或多曲线加工时，来讲有许多的曲线要所选，在ug中，要一条一条的选取，可以不想像之中这个工作有非常非常烦杂！而mastercam也可以随意一切搞定！
3、2d铣的进刀弧的位置。
这是很重要的是的。在ug中，要一个轮廓一个轮廓的设定进刀点的位置。需要注意的是：在ug的”planarprofile“中，根本就就没修改这一参数的地方，你没什么办法符号表示进刀点！当然了，这个问题是可以在toolpath中的customizedialog中动态创建不出来。的或如何修改样板档，就不用以后隔一段时间都直接修改设置中了。若真不知道该如何全局函数，可你选择planarmill的操作，在cutmethod中，选profile的走刀。
二、3d曲面挖槽：
mastercam的开粗
1、锣铜公或公模，最好是不要在工件里面下刀。mastercam也可以比较方便的选取一个点以及每次来的下刀点，肯定这个点在工件外，但也千万不能远离目标工件太远。mastercam的这一功能电脑设计得的很好，提刀少，效率高，且基本可以只要下刀点在同一点，可以加工也很安全的。
2、若用此锣型腔，或铜公的低洼处，螺旋下刀很重要的是，螺旋下刀角度尽可能少点。铜料3到5度最为适宜，钢料最好不要超过5度，认为最好就是2度。批量加工下来也很稳当，没什么大的噪音。
3、另一个重要的设定：ifallentryattemptsfail请选择skip。否则不，铣到底部又不能螺旋或斜线下刀时，变会直穿下去。几个月来我的好几个同事在锣型腔锣到底部的时候，机床常常觉得才发出尖利的插刀声音。显然原因出在这里。
4、一个绝招：曲面挖槽时，在螺旋下刀参数栏中，将“followboundary”打上勾。这个功能也许会用到的人不多。可作用亦是大吓的好。它这个可以令刀具下到工件的最深处，且环绕式下刀，而不是直插！当然了也要避兔踩刀。
ug的挖槽开粗：
1.即cavitymill。很多人都思想活动ug的开粗加工，抬刀太多。不过话又说回来，ug的抬刀确实是比mastercam难得多，用惯mastercam的人，可能很不习惯了ug的不耐其烦的反复抬刀。真是讲，跳刀多至少还影响效率和质量，假如毕竟不方便的抬刀而造成撞刀，损毁工件，哪怕伤到机床，那才真够那一件令人悲痛的事！
的粗加工的减少抬刀的方法：在cutmethod中，所选followperiphery。在cutting中的cutdirection中，筛选inward.将islandcleanup打勾。
3.抬刀过度，效率更高：另外一种字相的方法，即是大多说的抬刀多的那种：followpart.这种刀路当然也挺好的，可是抬刀多，但只要你机床的飞速移动联通的按键是打上的话，根本不影响大什么效率。反倒这种走法，效率更高。不信的话，细心的朋友也可以去比较比较再看看两者的刀路没显示，再也很看看两者所出现的nc程式的大小就明白了。
4.如何能不撞机：的原因机器的不同，虽然同样的设置，有的人绝不因穿过高山而撞机，而有的机器则惯用伎俩。一个确保全安全、万无一失、可以说有效的方法即是：系统设置transfermethod（即快速穿越）为：clearanceplane(安全平面）。
三、3d流道的加工：
特别注意是3d而不是2d；是坡度较高的3d而也不是较崎岖不平的3d。
1、在mastercam中，假如是加工较平坦的3d面的流道，形象的修辞3d曲线加工的功能最好。但如果破度较大，或者像波浪形差不多。便要用投影加工的方法，将3d流道的中心线投影到面上。然后再分许多次负补正的往下加工到球刀刀半径的深度。绝对不可图简单啊用transform的方法往后面偏移。
2、ug铣3d流道有几种方法。基本上和mastercam是一样的。都是用投影需要加工中的curve/point或boundary的方法，两者的原理是一般的。但ug一个程式就是可以做成什么。如果不是选择类型boundary，走刀应是forfile。否则刀路生不出。
四、关与垂直于铣削：
反正是mastercam还是ug，这种加工的使用率高了。但约定的缺点是：有在旁边陡峭险峻的地方会铣得不好。
1、mastercam中有一个绝好的走刀，是曲面精加工中的scallop。mastercam中的此刀路的很好用，有人上级主管部门说可以计算耗人力。但要是误差设为一个丝，计算速度也不慢，加工出的效果早很好了。我也很过，公差一丝和半丝锣出去的东西看上去应该差不多。
2、ug也有这一功能，是areamilling中followperiphery、onpart的走刀。但在ug中，此法后全面处理不出来的nc非常大，以至在一些机床上的加工速度跟不上脚步duei程式里的f值，骤快骤慢，对机床和工件都都不好。就算是中加工，公差可以设得大没有问题，但精加工就很显然不太行了。所以，这一功能理论上虽好，但对一些机器来说，等同于鸡肋！
五、关于清角：
1、mastercam的清角比ug算出有一点慢些。
2、但ug的清角，要是是曲面不是很好，或选用的刀支不合不合理，非常容易过切！我说的是曲面可以加工中的清角。
3、无论是用mastercam应该ug，清角必须得用从外向内（即角落）的。这在mastercam里是初始设定好的，在ug里必须自己去选定。
六、关于平刀补正的问题：
铣曲面时，mastercam（我听说过x版本的可以不，但我没试过）和ug都又不能将平刀作负值补正。我感觉最好就是的办法是编程时，将刀的求实际大小减去一单边负补正量*2。都说给刀加个r角就是可以负补正。这还真是没有好好的去去研究才那样我和你做的。
加r角也不是不可以哦，但要看情况，假如斜度不太大的面，这个可以那样的话做，加个尽可能小的r角；但假如是斜度较高的面，如果没有还用此法，则求实际加工进去的尺寸与最迟的尺寸会小少，r角设得越大，则误差越大。粗公小一点儿还无所谓了，若真后模，说不得不是太好。
七、关与转数问题：
用小的刀，其实转速要高。但也不是什么一定会给得蛮的高才行，直让机床呼拉拉转得喘不过来气就像。我用特殊的机床，用自己磨的0.1的刀，能加工长、宽不到2mm的钢印浮凸字模，转数才4000转！进给率也不低，十六个凸字模只用一个小时。一般人大概我以为要几万转、一定要雕刻机才行吧？搞cnc软件编程的，好多方法要自己去发现到，千万不能汉儒别人的、流传开来的方法，而变地瞻前顾后，没敢去创立新的方法。
八、后如何处理：
mastercam的确是大众化的软件，所以它的使用覆盖面十分广。迟些年，cnc编程业一时无两的时候，有几个人又不是用mastercam？mastercam编程快键，后一次性处理出来的nc程式也非常放心，值得你去爱放心啦可以使用。我搞cnc编程用过三种差别的机床，从没有一种机床是因为mastercam的后处理而发生了什么过任何问题。以外特战机型的加工中心，就像的电脑锣都能更加畅通无碍的读取文件mastercam才能产生出的nc程式！初学者好象你不为后处理而感觉头痛。这件事的很慑人拍手称绝！
ug在那就略显极不非常亲切，显然姿态摆得很高，又不是那你亲切和蔼。像是的初学者，况且你会在电脑上走一些最简单刀路了，但你的nc程式，如果这样在机床上来不运行，多半有问题！就算你有别人提供给的好的后处理文件。
ug后处理常见存在的问题：
一、加工出去的曲面不漂亮的问题。
二、再次出现不正常吗半圆的问题
三、走圆弧机床不报警的问题
四、加工曲面时出现刨铣、过切的问题。
1、肯定不能像mastercam这样，一次性并联筛选多个轮廓，只是可以选定一个线串后，然后点击“选定下一边界”，才也可以不再选取。
而且，若是开放与封闭起来的线串杂在一起，则你每次都要去设置;还有，刀半径偏转角的也要特别注意，一不留神，兴许方向就反了。不像mastercam，并联连接就开始的左边浮山宗刀具力矩的方向。
2、流道或多曲线加工时，往往有许多的曲线要选取范围，在ug中，要一条一条的筛选，也可以想象中这个工作有非常非常繁琐!而mastercam这个可以轻松帮你搞定!
